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众所周知，大部分的精密零部件都是借助数控车床加工生产的，而且数控车床加工过程中需要注意的事项很多，今天就给大家介绍一些操作技巧。
一、数控车床加工的编程技巧
绝大多数有实力的公司，对于加工零部件的精密度要求很高，因此在数控车床加工编程时需要考虑的事项有：
1. 零部件的加工次序：
先钻孔后平端（也是避免钻孔时缩料）；
先粗车，再精车（这是为了保证零部件精密度）；先加工工差大的最终加工工差小的（它是确保小公差规格表层不被划破及避免零部件变形）。
2. 按照材质硬度确定正确的转速、切削速度及切深：
1）碳素钢材质选用高转速，高切削速度，大切深。如：1Gr11，选择切深2mm；2）模具钢选用低转速、低切削速度、小切深。如挑选 切深0.5mm；3）钛金属选用低转速、高切削速度、小切深。如：Ti6，选择切深0.3mm。以加工某零部件为例：材质为K414，此材质为特硬材料，历经数次实验，最后确定为切深0.2，才加工出达标零部件。
二、对刀技巧
数控车床加工对刀包括对刀仪对刀及直接对刀。
先确定零部件右端面中心为对刀点，并设置成零点，每一把必须使用的数控刀片都以零部件右端面中心为零点对刀；数控刀片触碰到右端面输入Z0点击测量，刀具的刀补值里边就会自动记录下测定的标值，这代表Z轴对刀对好了，X对刀为试切对刀，用刀具车零部件外圆少些，测量被车外圆标值（如x为20mm）输入x20，点击测量，刀补值会自动记录下测定的量值，此时x轴也对好了；这个对刀方式，即使数控车床关闭电源，来电重新启动后依然不会改变对刀值，可适用于批量生产长期制造同一零部件，期间关掉车床也不用重新对刀。
三、数控车床加工调试技巧
零部件在编完程序，对好刀后必须做好试切调试，为了防止程序上冒出错误和对刀的出错，导致撞机安全事件，我们应当先进行空行程模拟加工，在数控车床的座标系里面对刀具往右边整体平移零部件全长的2-3倍；随后开始模拟加工，模拟加工成功之后确定程序及对刀无误，再开始对零部件开展加工，首样数控车床加工成功后，先自检，确定达标，再找专职检验检查，专职检测确定达标后这才表示校准完毕。
四、完成零部件的加工
零部件在首样刀具半径补偿成功后，就要开展成批生产，但首样的达标并不一定整批零部件就会达标，因为在加工过程中，因加工材质的差异会使数控刀片形成损坏，加工材质软，刀具损坏就小，加工材质硬，刀具损坏快，因此在加工过程中，要勤量勤检，及时增多和减小刀补值，确保零部件的达标。
以某零部件为例，加工材质为K414，加工全长为180mm，因材质特硬，加工中数控刀片损坏十分快，从起点到终点，因数控刀片损坏一定会造成1020mm的稍度，因此，我们需要在程序里人为的添加10-20mm的稍度，那样，才能确保零部件的达标。
数控车床加工的操作技巧是一个由浅入深的过程，并无法一蹴而就。这是构建在掌握了数控车床基本操作、基础的精密加工知识和基础的编程知识之上的。数控车床加工操作技巧也没有一成不变的，这是需要作业者充分运用想象力和动手能力的有机组合，是具备创新能力的劳动。
